En production normale, la température du revêtement réfractaire du four est plus élevée

Les principales raisons des dommages causés au revêtement réfractaire du four à gazéificateur sont les suivantes. La contrainte thermique est trop élevée. En raison de l'effet de refroidissement du serpentin de refroidissement du brûleur Texaco, la partie supérieure de la brique du four maintient une température relativement basse, tandis que la partie inférieure de la brique du four maintient une température élevée en raison de l'influence du rayonnement à haute température et de la convection du gaz à haute température. dans le four. En raison de la grande différence de température entre les extrémités supérieure et inférieure, il est facile de fissurer la brique du four en raison d'une contrainte thermique excessive.
Conduire et s’arrêter trop souvent. En production normale, la température du revêtement réfractaire du four est élevée, et en stationnement (surtout dans le cas de brûleur suspendu), en raison de l'effet de refroidissement du serpentin de refroidissement du brûleur (ou de l'entrée d'une grande quantité d'air froid) , la température du revêtement réfractaire du four chute fortement et la température augmente rapidement après le déplacement. Un stop and start équivaut à une montée de froid. Selon les résultats des tests, la fissure de la brique de corindon se produit après quatre fois de refroidissement aigu et de chauffage aigu. Au cours de la période allant de la fin de 1983 jusqu'à la cinquième révision d'arrêt en avril 1991, les deux gazogènes ont été allumés et éteints 195 fois, chaque gazogène s'étant allumé et éteint une fois tous les 19,4 jours en moyenne. Des ouvertures et arrêts aussi fréquents des briques de corindon provoquent un refroidissement aigu et un échauffement aigus fréquents ainsi que des dommages graves. De plus, à l'arrêt, le four est plein de vapeur d'eau, en raison de l'effet de refroidissement du serpentin de refroidissement du brûleur, il est facile de produire de l'eau de condensation dans la bouche du four et l'érosion de l'eau de condensation, du noir de carbone, des scories, etc. ., est facile à provoquer l’effritement des briques de corindon et la perte de béton en raison de la défaillance et de la carbonisation.
Le joint de dilatation du haut du four est trop petit. En utilisation réelle, il a été constaté que la brique de corindon endommagée et coulable dans le four était plus haute que la surface de la bride, et le feutre en fibre céramique a été pressé en une feuille plate. Cela montre que la conception originale d'une hauteur de joint de dilatation de 40 mm n'est pas suffisante, le calcul théorique prouve également que le joint de dilatation est trop petit. De cette façon, l'expansion des briques de corindon est bloquée et soumise à une forte pression, facile à endommager.
Mesures d'amélioration Depuis janvier 1988, des mesures d'amélioration ont été prises sur le revêtement réfractaire du four à gazéificateur et progressivement améliorées en fonction de l'effet d'utilisation. Après des expériences répétées, les mesures suivantes, relativement parfaites, ont finalement été adoptées. La brique de corindon passe de trois anneaux à cinq anneaux, et la hauteur d'une seule brique passe de 123 mm à 70 mm, réduisant ainsi la contrainte thermique de la brique de corindon et la possibilité de fissuration de la brique de corindon. Le mortier utilisé dans la brique de corindon du four est changé de la boue réfractaire d'alumine avec une température de frittage élevée à la boue réfractaire de brique isolante thermique de troisième couche avec une température de frittage relativement basse, et la surface de joint de la brique de corindon du four et de la brique d'angle est modifiée de le plan jusqu'à la surface de la rainure de la mortaise pour éviter la canalisation du gaz depuis cette pièce.
Du corindon blanc d'une hauteur de 50 mm est coulé dans l'espace annulaire entre la brique du four et la coque pour sceller le béton réfractaire. Un fil d'acier inoxydable est ajouté au corindon comme squelette pour assurer la résistance globale du corindon coulé. Des briques d'isolation thermique sont posées sur le corindon coulé pour assurer une double scellement du béton afin d'empêcher le béton de s'enfuir. Selon le coefficient de dilatation de la brique de corindon utilisée, la quantité d'expansion axiale de l'ensemble du revêtement en brique de corindon est calculée et la hauteur du joint de dilatation appropriée est sélectionnée pour rendre la hauteur du joint de dilatation du dessus du four raisonnable, afin d'éviter la forte pression. causée par l’expansion bloquée du revêtement réfractaire.
Depuis juin 1992, après que les mesures ci-dessus ont été complètement adoptées dans le revêtement réfractaire du gazéificateur, l'utilisation du revêtement réfractaire du gazéificateur a été fondamentalement améliorée, la fissuration de la brique du four et la perte de coulage ont été pratiquement éliminées. , et le phénomène d'alarme de surchauffe sur la paroi extérieure du four a également été éliminé. D'après l'inspection du revêtement réfractaire du gazogène lors de chaque révision, l'épaisseur de la brique de corindon dans la partie supérieure de la voûte du gazogène et dans la partie supérieure du cylindre n'est pas grande (généralement 1 030 mm, l'épaisseur restante est de 80 110 mm), tandis que la brique de corindon dans la partie médiane et inférieure du cylindre est rapidement aminci en raison de la forte érosion de la flamme du brûleur. Il reste moins de 8000h de briques de corindon, voire aucune. Par exemple, le gazogène n ° 2 en 1989 et 1990 à deux reprises parce que la partie inférieure de la brique de corindon du cylindre s'est amincie à zéro, le rouleau électrique Zibo a provoqué l'effondrement de la brique de corindon supérieure, obligé de procéder à une révision à l'avance. De 1990 à 1991, le taux d'amincissement des briques de corindon atteignait également environ 10 mm par mois en moyenne, ce qui était difficile à assurer un cycle de production.
Les principales raisons des dommages causés à la brique de corindon dans le gazéificateur de pétrole résiduel sont les suivantes. Perte de fusion. Ni, V, Ca, Na, Fe, Mg et d'autres impuretés présentes dans l'huile résiduelle utilisée dans le gazogène réagissent avec le composant de brique de corindon Al2O3 pour former un composé à bas point de fusion, qui se perd à l'état de fusion à la température de fonctionnement. Le montant des pertes augmente avec l'augmentation de la température de fonctionnement et du débit du gaz de procédé. Se détacher. Les impuretés contenues dans les matières premières du gazogène pénètrent dans la brique de corindon par les pores ouverts, et la laine de roche réagit avec les composants de la brique pour produire de nouveaux minéraux. En raison du coefficient de dilatation thermique différent ou de l'effet de changement de volume (tel que V2O3 rencontre O2 pour générer V2O5, le volume augmente de 40 %), dans la fluctuation de la température du four, notamment en cas d'ouverture et d'arrêt, de nettoyage des scories, de suspension. brûleur, des fissures apparaissent à la jonction des différents minéraux et continuent de s'étendre, pour finalement s'écailler ou bloquer l'écaillage. Plus la fluctuation de température est importante, plus les temps de conduite et d'arrêt sont longs et plus le décapage est important.
Dommages causés par des événements accidentels. Tels que les dommages à la buse du brûleur, les fuites d'eau du serpentin d'eau de refroidissement du brûleur, l'installation du brûleur n'est pas centrée, la surchauffe de l'oxygène, les dommages à l'anneau de refroidissement, le débordement d'eau froide dans la chambre de combustion. Les briques de corindon et autres matériaux réfractaires sont de mauvaise qualité, la qualité de la maçonnerie de construction n'est pas conforme aux normes, la qualité du four est médiocre, etc. Les mesures d'amélioration dans les plusieurs aspects de la recherche ci-dessus ont en même temps amélioré le revêtement résistant au feu. La raison du remplacement du revêtement réfractaire du ggator est que la brique de corindon dans la partie inférieure du corps du cylindre est endommagée ou sérieusement amincie, tandis que l'épaisseur de la brique de corindon dans la partie supérieure du cylindre et la couronne du le coffre-fort est encore grand. Par conséquent, la durée de vie du revêtement réfractaire de l'ensemble de l'alligator peut être prolongée en augmentant l'épaisseur de la brique de corindon dans la partie inférieure du cylindre avec la perte de fusion et l'amincissement les plus rapides et en prolongeant la durée de vie de la brique de corindon dans cette partie .
Grâce à plusieurs années d'efforts, après avoir pris les mesures d'amélioration ci-dessus, les problèmes tels que l'endommagement facile du revêtement réfractaire du four à gazéificateur, la courte durée de vie de la brique de corindon dans la partie inférieure du cylindre de la chambre de combustion et la facile la surchauffe de la paroi externe du trou du thermocouple a été fondamentalement résolue, réduisant considérablement la production de réduction de charge et la maintenance d'arrêt provoquée par le gazogène.