Quels sont les réfractaires couramment utilisés dans les fours de fusion du verre
Réfractaireest le composant principal du four de fusion du verre, qui a un impact décisif sur la qualité du verre, la consommation d'énergie et le coût du produit. L'avenir de la technologie de fusion du verre dépend dans une certaine mesure des progrès de la technologie de fabrication des réfractaires et de l'amélioration de la qualité des produits.
Les réfractaires couramment utilisés dans les fours de fusion du verre sont principalement divisés en quatre catégories : les réfractaires fondus, les réfractaires frittés, les réfractaires amorphes et les réfractaires d'isolation thermique. Chaque classe de matériaux contient plusieurs types. La composition chimique, les propriétés physiques, l'erreur de taille et les types d'apparence des réfractaires doivent être conformes aux normes nationales ou aux normes industrielles, et la dernière version révisée doit être sélectionnée, sinon elle ne doit pas être livrée.
Les briques de silicium sont davantage utilisées dans les fours de fusion du verre et le composant principal est le dioxyde de silicium (SiO2). La brique de silice utilisée dans le four de fusion du verre nécessite une teneur en SiO2 supérieure à 94 %, la température d'utilisation maximale est d'environ 1 600 à 1 650 degrés et la densité est de 1,8 à 1,95 g/cm3. La porosité apparente doit être inférieure à 22 %, et plus la porosité est grande, plus la qualité de la brique de silicium est mauvaise. La majeure partie de l'apparence de la brique de silicium est un cristal blanc, la composition microscopique des cristaux de quartz cristallins, car la brique de silicium se produit à haute température, transformation de cristallisation, expansion de volume, en particulier à 180 ~ 270 degrés C et 573 degrés C environ, cristallisation la transformation est plus intense, donc dans le processus de réparation au four et à froid pour s'adapter à la transformation de cristallisation de la brique de silicium et prendre des mesures appropriées telles que la bande de tension.
La composition principale de la brique d'argile pour four à verre est Al2O3 et SiO2, la teneur en Al2O3 est comprise entre 30 % et 45 %, le SiO3 est compris entre 51 % et 66 %, la densité est de 1,7 à 2,4 g/cm3, la porosité apparente est de 12. % ~ 21 %, et la température d'utilisation maximale est de 1 350 à 1 500 degrés. Dans l’industrie du verre, les briques d’argile sont utilisées pour poser le fond des fours. Parois de la piscine de la section de travail et de la voie d'accès, parois du régénérateur, voûte, damier inférieur et conduit de fumée. Les briques en terre cuite augmentent de volume à mesure qu’elles augmentent en température. Lorsque la température dépasse 1450 degrés, le volume rétrécira à nouveau.
Le composant principal de la brique de mullite estAl2O3, et sa teneur est d'environ 75 %, car il s'agit principalement de cristal de mullite, c'est pourquoi on l'appelle brique de mullite. La densité est de 2,7-32g/cm3, la porosité de l'ouverture est de 1 %-12 % et la température de fonctionnement maximale est de 1 500 à 1 700 degrés. La mullite frittée est principalement utilisée pour la pose de murs de régénérateurs.
JIYGO RÉFRACTAIRE ET ABRASIF LIMITÉE